Блог

Jul 10, 2023

SPR Machine открывает новую производительность при обработке латуни

Три партнера внесли свой вклад в разнообразное производство и механическую обработку.

Три партнера поделились своим разнообразным опытом производства и обработки, а также своими последними инициалами, чтобы основать SPR Machine в 2002 году. Механический цех в Гамильтоне, штат Огайо, площадью 2500 квадратных футов вырос до 78 000 квадратных футов, а его цех был заполнен 14 мельницами, а также токарные станки, сварочное и контрольное оборудование — все предназначено для выполнения высококачественных работ диаметром от 60 до 0,0005 дюйма для клиентов, преимущественно из аэрокосмической и медицинской промышленности.

Весь этот талант, опыт и предпринимательская энергия делают SPR Machine предприятием с открытым мышлением, которое с энтузиазмом подходит к новым задачам роста. Когда одна из этих проблем возникла в виде перехода от стали к латуни и необходимости посмотреть, сколько времени цикла SPR может сэкономить за счет высокоскоростной обработки, компания SPR ухватилась за эту возможность.

В результате цех получил новое оборудование, знания, квалификацию персонала – и новое уважение к универсальности и производительности обработки латуни.

Эта возможность открылась, когда соучредитель Скотт Пейтер, любитель внедорожников и радиоуправляемых автомобилей, объединил свое увлечение, участвуя в гонках по бездорожью на радиоуправляемых автомобилях, с другом.

Когда этот друг создал модернизированную версию радиоуправляемой детали и начал продавать ее в хобби-магазинах, Патер показал ему, что SPR будет лучшим поставщиком, чем поставщик в Китае, особенно с учетом того, что заказы за рубежом означают месяцы ожидания запчастей.

В первоначальной конструкции использовалась сталь 12Л14, которая корродировала и разбухала, что затрудняло снятие детали после ее использования.

Алюминий решил проблему коррозии, но ему не хватало прочности и веса для устойчивости небольшого автомобиля с низким центром тяжести.

Компания Brass предложила и то, и другое, а также приятный внешний вид, чтобы сделать деталь привлекательной для клиентов и укрепить подход SPR, ориентированный на качество. Кроме того, из латуни не получается длинная, волокнистая стружка «птичьего гнезда», которую SPR наблюдает за другими металлами, особенно в деталях с просверленным сквозным отверстием длиной почти четыре дюйма.

«Латунь быстрее обрабатывается, стружка плавно выходит из станка, и клиентам нравится то, что они видят в готовых деталях», — сказал Патер.

Для этой работы Патер инвестировал во второй токарный станок с ЧПУ, семиосный Ganesh Cyclone швейцарского типа GEN TURN 32-CS с двумя шпинделями со скоростью 6000 об/мин, 27 инструментами, линейными направляющими и 12-футовым гидростатическим устройством подачи прутка.

«Изначально мы обрабатывали эту деталь RC на токарном станке SL10. Нам пришлось обработать одну сторону, вынуть деталь и перевернуть ее, чтобы закончить обратную сторону», — сказал Патер. «Деталь Ganesh полностью готова, когда она выходит из машины». Имея в наличии новую машину, SPR нужно было найти подходящего сотрудника, который мог бы погрузиться в процесс обучения.

Дэвид Бертон, оператор, ранее работавший в отделе снятия заусенцев SPR, взял на себя эту задачу. За несколько месяцев он освоил блочное кодирование и G-код для двухшпиндельного станка и составил исходную программу для детали.

Сотрудничество SPR с базирующейся в Цинциннати консалтинговой фирмой TechSolve, которая предоставляет услуги по испытаниям для оценки обрабатываемости, привело цех к уникальной возможности оптимизировать эту деталь совместно с Ассоциацией развития меди (CDA), некоммерческой торговой группой, которая представляет производителей и пользователи меди, бронзы и латуни.

В обмен на разрешение TechSolve управлять производственными параметрами SPR цех получит максимальные параметры оптимизации от экспертов по машинам и материалам.

Помимо токарной обработки, изначально деталь требовала шарового фрезерования, сверления многочисленных глубоких отверстий и растачивания опорной поверхности по внутреннему диаметру.

Несколько шпинделей и осей Ganesh сэкономили производственное время, но первоначальная производственная программа Бертона предусматривала неполный цикл продолжительностью шесть минут и 17 секунд, что соответствовало производству 76 единиц за восьмичасовую смену.

После того, как SPR выполнила рекомендации TechSolve, время цикла сократилось до двух минут 20 секунд, а количество деталей в смену выросло до 191.

Чтобы добиться такой оптимизации, TechSolve определила несколько областей, в которых SPR может сократить время цикла.